材料检查
材料质量控制分为材料接收检验、材料清洗前后检验和材料生产前检验。目的是确认材料质量符合生产要求。
件，序件检查
件冲压件决定了整批零件的质量， 件1序件检查是 次检查的重要组成部分。具体方法观察零件是否有标记、开裂、褶皱、变形等不良现象。
在线分区检查
的冲压件检查主要通过分区检查来实现，包括视觉、工具等。
4、 件、中间件、尾件抽取检查
采用 件、中间件、尾件抽取检查，可以更好地实现质量控制。
检查整个篮子的零件
对装篮后的整个篮子零件进行质量确认，可避免因人员装篮和工位器具不适用而造成的不良零件流出。
检测零件板材的减薄率
采用板厚测定仪检测CAE分析的零件易开裂部位和生产中统计的零件开裂部位的减薄率，可提前预警零件易开裂的危险部位。
制件精度检测
利用工具对零件（ 件）进行全尺寸精度检测，可提前对合格率变化较大的零件进行预警，避免影响车辆的尺寸精度。
不良品手修
不良品手修是指在制件修复后对整个篮子进行二次选择检查。其目的是修复各质量控制项目中检测到的不良品，避免不良品流出，减少报废损失。
二次选择检查零件
生产后对易开裂零件进行二次选择检查，可避免因前期检查未检出不良产品流出。
0、出库检查制件
这是零件质量控制的最后一道关口，通过出库检查再次确认，可以有效避免不良品的流出。
各种质量检验方法可归纳为生产前控制、生产中控制、生产后控制，可达到三不“不接受不良品、制造不良品、流出不良品”目的。